Тяговый хомут — это один из обязательных конструкционных элементов сцепных устройств как устаревшего механического, так и автоматизированного типа. Его назначение заключается в передаче механического воздействия, которое поступает от сцепки на поглощающий аппарат. По своей сути данное изделие является металлическим клином традиционной формы, изготовленное методом литья стали с дополнительной термической обработкой для придания необходимых показателей жесткости, механической прочности и вязкости.
Каждый тяговый хомут имеет три отверстия:
- одно из них находится в передней части тела изделия и необходимо для прохода хвостовика;
- два остальных используются непосредственно для монтажа приспособления в конструкцию автосцепки.
Несмотря на кажущуюся простоту данного устройства, именно его применение во многом обеспечивает безопасное и надежное объединение ж/д вагонов в состав, гарантируя оптимальную передачу приходящего на элементы сцепки от локомотива растягивающего воздействия.
Составные части автосцепок
Конструкция автосцепок включает в себя следующие компоненты:
- корпус из прочных марок стали;
- придерживающие планки, а также опоры тылового и фронтального типа;
- расцепной привод, включающие рычаги, кронштейны и другие элементы специальной конструкции;
- клин тягового хомута, необходимый для соединения хвостовика сцепки и непосредственно шлеи;
- упряжное приспособление с упорной плитой и поглощающим ударное воздействие аппаратом;
- центрирующее изделие, состоящее из ударной розетки, балансной балки и двух маятниковых подвесов.
Интересно отметить, что конструкция используемых сегодня на отечественном железнодорожном транспорте сцепных агрегатов была предложена и обоснована в далеком 1932 году советским инженером В. Ф. Егорченко. В то время внедрение такого оснащения обеспечило возможность не только в несколько раз сократить время формирования железнодорожных составов, но и существенно снизить уровень травматизма сцепщиков.
Преимущества и виды автосцепок
Среди наиболее значимых преимуществ применения сцепных устройств автоматического типа следует отметить:
- существенное ускорение времени формирования составов (в 3–4 раза по сравнению с вагонами, оснащенными механическими агрегатами);
- увеличение тяговой силы и, как следствие, грузоподъемности подвижного состава, что обусловлено высокой прочностью комплекса;
- отсутствие в конструкции буферных комплектующих (они заменены на более функциональные поглощающие аппараты), благодаря чему снижается общая масса тары.
Кроме того, применение таких приспособлений позволило отказаться от труда сцепщиков. Сегодня путевые работники выполняют вручную только соединение тормозных шлангов и кабелей управления. Причем эти манипуляции проводятся уже после формирования состава.
В зависимости от конструкционных особенностей автосцепки, разделяют на жесткие и подвижные. Вторые обладают способностью перемещаться относительно друг друга по вертикальной оси, находясь в сцепленном состоянии.
Также агрегаты делят на и тяговые и ударно-тяговые. Последние являются более современными, поскольку способны воспринимать и нивелировать воздействия как растягивающего, так и сжимающего характера.